探訪本田全球標桿工廠 領略匠心品質

探訪本田全球標桿工廠  領略匠心品質

——2018年“南區媒體”走進東風Honda

（廣西汽車網 訊）在眾人的注視下，一輛AGV無人搬運車滿載著螺栓、螺母等零部件緩緩駛來，隨后自動�？吭诳傃b線體旁邊，恰好此時有一位工人過來取走螺栓和螺母，并將它們依次裝配在一輛白色XR-V的前后保險杠、車門、車頂等位置。

隨著生產節奏的進一步推進，工人師傅在機械臂的輔助下，將按時送到的中控臺、門板和輪胎等部件先后準確地安裝在這輛白色XR-V身上。得益于先進的自動化生產系統，XR-V從一個一無所有的車身，迅速擁有了精致的內飾、舒適的座椅、強勁的內芯……。

“工廠的排產系統就像編劇，每個時間節點都安排得恰到好處，相關物料送達特定工位的時機也拿捏得非常精確”，一位媒體朋友參觀時這樣說道。的確，在整車生產這個龐大工程中，要讓每個環節能夠有條不紊地推進，既靠科學合理的規劃，更離不開先進設備的有利支持。

為深度了解企業生產經營和發展狀況，11月29日，來自南部地區的上百家媒體人士走進東風Honda，參觀第二工廠，零距離感受東風Honda的先進生產工藝和卓越產品品質，并與東風Honda的相關領導進行深度交流。

柔性化  讓多元化需求變為可能

作為本田全球的標桿工廠，東風Honda第二工廠集眾多先進的生產設備和行業領先的生產工藝于一身。為滿足客戶日益增長的個性化需求，東風Honda將人、機器與生產流程的結合作為關鍵，全面采用柔性化生產模式。目前，在同一生產線上，東風Honda已經實現轎車和SUV多種車型的混線生產。

為了確保生產的準確性與產品的質量，東風Honda大量應用工業機器人、自動化輸送線、自動導引運輸車等先進設備與技術，將數字化管理貫穿整個生產過程，使人、機器和生產流程實現智能互聯，滿足柔性化生產的需要。

東風Honda第二工廠的總裝車間采用世界領先、國內首創的主搬送生產線，實現了門分裝、輸送、庫存等生產流程的一體化推進，大大加快作業流程；全線還采用全球首創的自動升降臺板，既實現車輛裝配作業的高度靈活可調，還可滿足多種車型混線生產的需要，有效增強了平臺通用性。

為提升生產效率，東風Honda第二工廠還裝備了數量眾多的機器人。在工人師傅的指引下，這些“大力士”們輕松抓取車門、輪胎和座椅等厚重部件，準確安裝至整車身上。高效的自動化水平大幅提升了生產效率，據車間人員透露，平均50秒便有一輛整車下線。

對品質的嚴格管控是東風Honda的立身之本。東風Honda早已建成了處于國內領先水平的發動機實驗室、排放實驗室、整車實驗室以及先進的整車出廠質量保證檢測線。走下生產線的每一輛車都要經過專業檢測技師的嚴苛審查，只要發現一絲一毫的缺陷，就會實行一票否決，查出問題并徹底解決。

除了車間嚴格自檢外，東風Honda還建立了獨有的“檢查技術者“體系，處于該體系的人員沒有經營上的壓力，完全站在消費者角度全面檢查產品質量。

據介紹，第二工廠年標準產能24萬輛，思域、XR-V、杰德、競瑞和哥瑞均在此生產。值得注意的是，東風Honda第三工廠將在2019年建成投產，一期產能為12萬輛，屆時東風Honda的年標準產能將超過60萬輛，為2023年達成年銷百萬輛的目標奠定堅實根基。作為一座具備新能源汽車生產能力的綠色、智能工廠，第三工廠可滿足混合動力、插電式混合動力和純電動車型的生產需求，幫助東風Honda持續發力新能源車市。